Одним из главных рисков в энергетической сфере остается отсутствие сервисного обслуживания и ремонта иностранных газовых турбин. Как отечественные компании решают данную проблему?

До определенных пор генерирующие компании в России стремились приобретать эффективные зарубежные ГТУ от General Electric, Siemens, SolarTurbines, Rolls-Royce, тем самым создавая сильную зависимость от иностранного оборудования. Опасность сложившегося положения показала объявленная Западом и странами ЕС санкционная война, — она не только затруднила поставки комплектующих, но и ограничила сервис оборудования.

Сегодня в стране действуют несколько сотен газотурбинных установок, которые сейчас требуют обслуживания, а в недалекой перспективе — ремонта и замены.

Поможет уникальная методика

«С уходом иностранных компаний с российского рынка у эксплуатирующих организаций возникли большие сложности, как с проектными станциями, которые готовились к вводу в эксплуатацию, так и с поддержанием исправного состояния уже эксплуатируемых турбин. Для комплексного решения этой проблемы отечественные производители разрабатывают собственные газовые турбины большой мощности. Самыми яркими примерами, пожалуй, являются ГТЭ-170, ГТЭ-65 и ГТЭ-110М, — отметил руководитель направления управления инженерно-технического сопровождение сервиса ГТУ компании «Силовые машины» Максим Бахмицкий, рассказывая об опыте компании в импортозамещении услуг по сервису иностранных ГТУ на круглом столе в рамках выставки «Тепло и энергетика». — Год назад компания завершила сборку первой серийной турбины ГТ-170. А до этого был собран первый головной образец данной турбины».

Для решения задач по поставке запасных частей компания организовала управление по инженерно-техническому сопровождению сервиса.

«Была разработана уникальная методика, по которой выполняется анализ этого запроса, то есть оцениваются технические характеристики деталей, требующиеся для ремонта. В первую очередь мы предлагаем в качестве запасных частей те детали, сборочные единицы, которые уже входят в состав конструкции ГТЭ-170, их производство освоено, покрыто соответствующими расчетами, соответственно, сопряжено с уверенностью нашей как разработчика и производителя, что это будет отвечать предъявляемым требованиям.

Второй момент, это когда для ремонта требуются детали, которые не входят в состав ГТЭ-170, в связи с конструктивными различиями линейки GT 5000Е и ГТЭ-170. Для таких деталей разрабатывается конструкторская документация управлением по инженерно-техническому сопровождению сервиса.

И третий вариант — это комплексное предложение. По сути, модернизация газовых турбин с использованием деталей, сборочных единиц и других компонентов, используемых в конструкции ГТЭ-170», — пояснил Максим Бахмицкий.

Современные методы

Один из возможных вариантов ремонта деталей газотурбинных двигателей — метод лазерно-порошковой наплавки. Его успешно практикует российская компания «ОДК-Авиадвигатель».

«Ремонт обязательно должен приводить к экономии. На практике доказано, что при ремонте лопаток, в том числе, мы можем экономить до 80%, если соотносить со стоимостью изготовления новой лопатки.
 Традиционные процессы — напыление, сварка, пайка с использованием современных материалов, без которых невозможно сегодня обойтись. Отдельно выделю лазерно-порошковую, которая применяется на большой номенклатуре материалов и деталей. К примеру, для восстановления изношенных лабиринтных уплотнений гранульных дисков», — поделился наработанным опытом заместитель главного инженера по ремонтным технологиям «ОДК-Авиадвигатель» Александр Ермолаев.

После ремонта проводятся все необходимые объемы проверок, а полученные результаты подтверждаются. Специалист заверил, что ресурсы остаются без изменений и никаких дополнительных осмотров или повышения частоты инспекций отремонтированные детали не требуют. Более того, повторный ремонт тех же самых лопаток данным методом также возможен.

Впрочем, рассматривать лазерно-порошковую наплавку как панацею все же не стоит. Помимо нее применяются и другие методы ремонта — аргон-дуговая сварка, электронно-лучевое напыление, пайка, гальванические процессы.

Ремонт с гарантией

Трудности с сервисом импортных турбин породили нескольких проблем.

Во-первых, обеспечивать запасными частями (ЗИП) динамическое оборудование, которое сегодня эксплуатируется в РФ, с помощью параллельного импорта становится все сложнее. И тут на первый план выходит даже не вопрос цены, а сроки поставок. А ведь любой агрегат, особенно если он основной, в случае простоя приносит гораздо большие потери, чем затраты на приобретение той или иной детали.

Во-вторых, ЗИП без технологии сервиса никому не нужны. Большая часть западных компаний, поставляя в РФ оборудование, не передавала вместе с ним технологии сервиса и ремонта. И хотя какие-то первичные виды техобслуживания производились на площадке, большинство турбин возили на ремонт за границу.

В-третьих, не ясно, что делать дальше, ведь ресурс до бесконечности продлевать нельзя и невозможно турбину ремонтировать 20, 30, 50 или 100 лет подряд. Рано или поздно ее придется менять. Поэтому без собственного производства и собственных разработок проблему не решить.

Выход из положения — обратный инжиниринг.

«Есть много маленьких компаний, которые, купив 3D-сканер и спектрометр, полагают, что, измерив условно двумя приборами деталь, можно поставить ее в агрегат. Мы так не считаем и перепроектируем все 100% изделий, которые изготавливаем.

Такой подход позволяет на выходе получить два продукта: готовую деталь и к ней комплект конструкторской документации, которой можно воспользоваться в случае необходимости. За оба продукта инжиниринговый центр несет полную ответственность и предоставляет гарантии работоспособности оборудования», — подчеркнул коммерческий директор инжинирингового центра «Кронштадт» Андрей Резников.

Импортозамещение в действии

Проблемы с поставками запчастей отмечаются и в атомной отрасли. «Мы плотно занимаемся реинжинирингом. В рамках программы импортозамещения вместе с партнерами разработали более 1500 позиций ЗИП к проточной части турбины. Работу в этом направлении продолжаем», — отметил главный инженер «Атомэнергоремонта» Алексей Черников и привел пример с деталями, которые еще совсем недавно поставлялись из Франции.

«На реакторах нового поколения есть системы преднапряженной защиты оболочки реактора (купол, который находится над реактором). Она состоит из бетона, напряженного арматурными пучками, которые поставлялись из Франции. Три года назад начали заниматься импортозамещением. По нашей технологии разработали домкраты взамен используемых иностранных. Сегодня в стадии строительства находится полномасштабный стенд для того, чтоб и армапучки тоже изготавливать самим. Это не только позволит снизить стоимость, но и даст возможность уйти от единственных на текущий момент согласованных и одобренных Ростехнадзором поставщиков этих самых армапучков», — уверен Алексей Черников.

Решить за четыре года

Минэнерго считает, что сервис в основной номенклатуре может быть освоен в течение 3–4 лет — как заявил замминистра энергетики РФ Евгений Грабчак, выступая на заседании комитета Госдумы по энергетике, соответствующая карта сформирована.

Правда, появилась еще одна проблема — резкий рост стоимости нового оборудования и расходов на сервис. «Мы проводили анализ с 2021 по 2023 год, и результаты свидетельствуют о среднем росте таких затрат более чем на 70%», — отметил Грабчак.

Производители энергетического оборудования также указали на значительный рост стоимости комплектующих и материалов. К примеру, цена литых заготовок увеличилась в 2,5–3 раза, вспомогательного котельного оборудования — в 2 раза, трубной и металлопрокатной продукции — до 2 раз.