Специалисты завода «СКАТ» ввели в эксплуатацию первую кабельную арматуру напряжением 500 кВ российского производства. Это событие стало знаковым для всей промышленности РФ. Подробнее об уникальном проекте, современных инженерных подходах и общей философии предприятия в ходе Открытого интервью газете «Энергетика и промышленность России» рассказал главный конструктор — технический директор завода «СКАТ» Марсель Файзуллин.

— На Нижнекамской ГЭС АО «Татэнерго» недавно была введена в эксплуатацию первая кабельная арматура 500 кВ, выпущенная заводом «СКАТ». Расскажите, пожалуйста, более подробнее — в чем уникальность данного события?

— Запуск кабельной линии на класс напряжения 500 кВ состоялся в январе 2025 года. Действительно, это событие уникальное, потому что впервые в России ввели в промышленную эксплуатацию такую систему и это было сделано на действующем объекте. Хотя еще в 1950-х годах в СССР, когда на крупных реках Сибири и Поволжья началось строительство ГЭС, возникала необходимость в кабельных линиях на 500 кВ. Были разработаны маслонаполненные кабельные системы. В конце прошлого века появились системы из шитого полиэтилена. Позднее маслонаполненные кабельные линии, срок службы которых составляет 25 лет, начали менять. И до недавнего времени этот процесс осуществлялся на некоторых ГЭС и ГАЭС. Для этого использовались кабель-системы иностранных производителей. У России не было компетенции и готовности производить такие кабели, а также кабельные муфты. Мы стали первыми, кто ввел в эксплуатацию кабельную систему на 500 кВ.

Не скрою, было очень волнительно, потому что процесс довольно сложный. Мало того что мы стали первопроходцами — создали, испытали, доработали, произвели, так еще и сами установили. Отмечу, что не так много организаций, которые, в принципе, могут полностью смонтировать кабельную линию на напряжение 500 кВ.

— А как рынок отреагировал на это событие?

— Рынок сверхвысокого напряжения, в том числе на 330 кВ, достаточно перспективный. Достаточно вспомнить, что в стране строятся и модернизируются объекты генерации, развивается промышленность, продолжается урбанизация. И эти процессы не останавливаются. Идея заняться производством арматуры на сверхвысокое напряжение родилась у нас несколько лет назад. А сегодня мы все уже видим результат, который дает нам возможность занять достойное место на рынке.

— Какой этап в процессе разработки, на ваш взгляд, был наиболее сложным и почему?

— Устройство кабельной арматуры довольно сложное. В ней связаны воедино и механика, и термодинамика, и техника высоких напряжений. Задача инженеров — рассчитать, чтобы все надежно работало. И в одной из кабельных муфт, входящих в систему, это сделать оказалось действительно непросто. Мы предложили уникальное решение — компактную конструкцию муфты и кабельного ввода. Для этого пришлось выполнить много расчетов — механических, тепловых, на короткое замыкание и так далее. А чтобы найти оптимальный вариант для присоединения кабеля к трансформатору, были вынуждены разобрать трансформатор, который ко всему прочему оказался нестандартным, сделанным еще во времена СССР.

В процессе разработки мы искали баланс между затратами, габаритами конструкции, учитывали мнение шеф-инженеров эксплуатирующих организаций. Кстати, образец муфты будет представлен на международной выставке кабельно-проводниковой продукции Cabex. Она состоится в Москве в марте 2025 года, и все желающие могут подойти и познакомиться с нашей разработкой. Это сухой ввод без применения каких-либо электроизоляционных жидкостей. Типовые испытания пройдены, надежность подтверждена.

— Разрабатывали своими силами?

— Да. У нас есть сильная инженерная группа, есть и команда испытателей. Все специалисты имеют солидный опыт, в том числе и накопленный в процессе работы с кабельными системами. При разработке мы используем базовые знания, от которых мы всегда шагаем. Считаю, что все вкупе и помогло нам справиться с поставленной задачей в кратчайшие сроки.

— Сколько же времени ушло с момента возникновения идеи до ее воплощения на практике?

— В общей сложности два года. Но нужно понимать, что за это время была проделана колоссальная работа: разработан проект, собран образец, проведены контрольные сборки, выполнены промежуточное тестирование, тестирование на материалах, электрические, механические, динамические тестирования по определенным параметрам и так далее. Этапов очень много, все они важны, а время было ограничено, но мы справились.

— Чем продукция завода «СКАТ» отличается от продукции конкурентов?

— Мы ни с кем не конкурируем, у нас несколько иные принципы развития. Наше предприятие выпускает то, что нужно рынку. Чтобы понять текущий спрос, собираем данные от эксплуатирующих организаций, сетевых компаний, специалистов, работающих на объектах. И, конечно же, смотрим на перспективу.

Если говорить о сильных сторонах продукции «СКАТ», то отмечу, что все выпускаемые муфты выполнены по технологии холодной усадки. Она обеспечивает быстроту монтажа, сокращая сроки примерно в три раза. Сейчас вся кабельная арматура монтируются при помощи данной технологии. Также стараемся ориентироваться на сухую концепцию, то есть без использования жидких материалов в муфтах. Кроме всего прочего, мы сами разрабатываем соединители, обеспечивая высокую надежность соединения. Наличие собственной лаборатории позволяет выполнять предварительное тестирование, а также быстро разрабатывать по заявке заказчика новые соединители. Все новинки обязательно тестируются. Иногда тесты длятся месяц, иногда два. Главное — обеспечить надежность. У нас не конвейерное производство, поэтому каждая выпускаемая позиция должна обладать высоким качеством.

— Получается практически индивидуальный подход к той или иной продукции, которую выпускает предприятие, согласны?

— Знаете, у нас на предприятии есть своя философия. Если вкратце, то кабельная арматура должна обеспечивать надежное протекание тока через токоведущие элементы арматуры. Кроме этого, требуется правильно распределить в кабельной арматуре электрические и тепловые поля. И когда транспорт тока налажен и напряженность электрического поля регулируется надежным способом, тогда можно говорить о стабильной передаче электрической мощности.

Но многое зависит и от самого проекта. На конструкцию могут влиять даже нестандартные условия эксплуатации. И мы должны принимать данный фактор во внимание.

— Сегодня ассортиментная линейка выпускаемой продукции насчитывает более 2000 позиций. Как часто она обновляется?

— Один из факторов, влияющих на обновление, — требования заказчика, которые он указывает в техническом задании. При выполнении заказа мы под них подстраиваемся, что-то убираем, что-то добавляем… Так и рождается новая позиция в ассортименте.

Другой фактор — модернизация муфт. Возьмем, к примеру, последний тренд — все хотят видеть муфту, которая могла бы проводить самодиагностику, передавать информацию о ее работе. Это и удобство, и дополнительная безопасность. Мы это понимаем, поэтому занимаемся модернизацией.

— А насколько производство локализовано?

 — Уровень локализации на предприятии — более 90%. К сожалению, пока есть сырье и материалы, которые в нашей стране не производятся. Это объективная вещь, на которую мы особо повлиять не можем. Очень тщательно выбираем поставщиков и производителей, контролируем качество их комплектующих. И внимательно наблюдаем за рынком, оценивая возможности повысить локализацию.

— Говоря о перспективах, в каком направлении будет развиваться завод?

— Во-первых, мы постоянно совершенствуем кадровую политику, потому что уверены: главный ресурс — это все-таки человеческий ресурс. Во-вторых, сосредоточим усилия на технологическом и техническом развитии. Будем заниматься модернизацией выпускаемой продукции и работать над созданием совершенно новых продуктов, которые еще никто в нашей стране не производит. У нас много интересных проектов. Как правило, мы каждый год демонстрируем какую-нибудь новинку. Думаю, что этот год не станет исключением. Но не стану забегать вперед, уточню лишь, что все новшества можно увидеть на будущих отраслевых выставках.